2 этап ШМР котла-утилизатора установки каталитического крекинга.

Юникс Инжиниринг выходит на 2-й этап ШМР котла-утилизатора для установки каталитического крекинга

Специалисты отдела нефтехимического оборудования Юникс Инжиниринг приступили ко второму этапу шеф-монтажных работ котла-утилизатора комбинированной установки каталитического крекинга на площадке заказчика. Данный этап включает пусконаладочные операции и повторную комплексную проверку узлов под нагрузкой. Монтаж ведётся в соответствии с утверждённым сетевым графиком, без отклонений.

Условия эксплуатации и конструктивные особенности:

Рабочая среда: дымовые газы, водяной пар, катализатор, воздух. Категория и группа взрывоопасности по ГОСТ 31610.20-1-2020 (ISO/IEC 80079-20-1:2017). Класс опасности по ГОСТ 12.1.007-76: 4. Климатическое исполнение по ГОСТ 15150-69: У1. Взрывоопасность окружающей среды по ГОСТ 31610.20-1-2020: IIВ-Т3. Период работы оборудования до остановки на ППР - 4 года. Режим работы котла-утилизатора – непрерывный. Расчетный срок службы котла-утилизатора - 20 лет.

Качество изготовления и металлообработка: контроль на всех этапах:

Особое внимание при производстве уделено входящему контролю материалов и изготовления, точности и качеству металлообработки, испытаниям и сборке.

Перед отгрузкой секции змеевиков прошли гидравлические испытания. Процент сварных швов змеевиков на 100% обследуемых радиографией - 100%. Для труб и деталей трубопроводов из стали SA-213 T91, SA-335 P22 выполнена после сварочная термообработка сварных швов. Материалы конструкций, оборудование, и все комплектующие, включая электрооборудование и КИП испытаны и приняты с учетом требований заказчика. Резьба крепежных изделий метрическая по ISO. Огнеупорное исполнение. Все электрооборудование и КИП поставлены во взрывозащищенном исполнении. Категория и группа взрывоопасной смеси для выбора КИП и электрооборудования – IIC T3-T6, класс герметичности – IP65.

Резьбовые соединения выполнены по стандарту ISO с метрической резьбой, все крепежи прошли контроль твёрдости и момента затяжки. Огнеупорная футеровка изготовлена по индивидуальной схеме с многослойным армированием, что гарантирует теплозащиту корпуса при аварийных скачках температуры.

Соблюдение сроков и логистика:

Производственный цикл длительностью 9 месяцев был выдержан за счёт параллельной подготовки тяжёлых узлов (барабан-сепаратор, камера конвекции) и гибкого планирования закупок и поставки комплектующих. Шеф-монтаж ведётся с опережением календарного плана на 5 дней, чему способствует предварительная стендовая сборка змеевиков на заводе-изготовителе с последующей маркировкой каждого пакета труб для ускоренной стыковки на площадке. Доставка негабаритных секций осуществлена автомобильным транспортом с использованием специальных траверс, исключающих деформацию труб. Все материалы, оборудование и комплектующие, включая взрывозащищённые блоки КИП и электродвигатели, приняты отделом технического контроля.